Vitec Imaging Solutions mit den Kernmarken Manfrotto und Gitzo ist Weltmarktführer im Bereich Foto- und Video-Stative – und der einzige relevante Hersteller, der in Europa produziert.
ProfiFoto hat die Fertigungshallen im norditalienischen Venetien besucht.
Cassola, eine Autostunde nordwestlich von Venedig, im weitläufigen ersten Stock des Headquarters der Vitec Imaging Solutions (Vitec IS): Die Mitarbeiter der Forschungs- und Entwicklungsabteilung sitzen in einer offenen Bürolandschaft, gleich neben einer kleinen Werkstatt und dem Brainstorming-Raum. Auf ihren Monitoren rotieren die 3D-Modelle neu entwickelter Videoköpfe und Stativkonstruktionen. Hier nimmt jedes Produkt des weltweit führenden Foto- und Video-Stativ-Herstellers Form an. Das Prototyping und die eigentliche Produktion erfolgt rund 50 Kilometer weiter nördlich – im Industriegebiet des beschaulichen Städtchen Feltre. In den sieben Werkshallen zu Füßen der Belluner Dolomiten werden die verschiedenen Stativmodelle, Kugel- und Fluid-Videoköpfe und High-End-Gimbals der Marken Manfrotto und Gitzo hergestellt, aber auch innovatives neues Zubehör für die rasch wachsende Zielgruppe der Mobile-Imaging-Anwender und Produzenten von Virtual-Reality-Inhalten. Trotz der beinharten Konkurrenz aus Asien ist Vitec IS der mit Abstand größte Hersteller von Stativsystemen auf der Welt – viermal so groß wie der nächstgrößte Mitbewerber. „Unsere gute Marktperformance ist das Ergebnis einer bedingungslosen Fokussierung auf Qualität und Innovation sowie hocheffizienter Produktionsabläufe und einer hohen Reinvestitionsrate, die wir dank des finanziellen Engagements der Vitec Group realisieren können“, sagt Vitec IS Geschäftsführer Marco Pezzana. Vor Ort, in den sieben Produktionshallen von Feltre, lässt sich besichtigen, was das in der Praxis bedeutet.
Härteste Qualitätstests
In der großen Prototyping-Halle werden die Prototypen neu entwickelter Produkte gefertigt und anschließend härtesten Tests unterzogen. Die Stative beispielsweise werden 5000 Mal auf- und abgebaut, um Dauerbelastungen zu simulieren. Sie werden 1300 Qualitäts- und Haltbarkeitstests unterzogen und müssen jeweils 1000 Stunden UV-Bestrahlung und Salzsprühtests sowie extremen Plus- und Minustemperaturen schadlos standhalten. Erst wenn diese Tests erfolgreich absolviert sind, gehen die Prototypen in Serie.
In einer der sieben Produktionshallen werden unterschiedlichste Materialien in Form gebracht – in Gießformen, die im Unternehmen selbst entwickelt und gefertigt werden: von Aluminium über Zink- und Magnesium bis hin zu besonders hochwertigen und leichten Titanlegierungen. Carbon-Stativrohre werden in einer besonders hochwertigen Layer-Technik gefertigt. Anschließend werden die Rohre auf die erforderliche Länge geschnitten, poliert und funktional sowie optisch finalisiert. Die Stückzahlen sind beeindruckend: Allein der Output an Stativrohren beträgt rund sieben Millionen Stück pro Jahr.
Seit rund fünf Jahren ist der komplette Produktionsprozess an der „Industrie 4.0“-Strategie ausgerichtet und verknüpft eine weitgehende Automatisierung mit der Digitalisierung des Workflows, der Prinzipien wie „Null-Fehler“ und „Selbstregulierende Produktion“ berücksichtigt. Dem hohen Automatisierungsgrad zum Trotz spielt der Faktor Mensch eine zentrale Rolle. Schautafeln in den Werkshallen veranschaulichen das methodische Konzept des „Kaizen“, eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses, der die Rückmeldungen der Maschinen und der mehr als 500 Werksangestellten integriert. Präzise Handwerkskunst und Automatisierung sind in diesem kybernetischen System kein Widerspruch, sie gehen vielmehr Hand in Hand. Während in einem Drahtkäfig ein Industrieroboter Rohre für Stative jeglichen Typs in die richtige Länge schneidet, entgratet und mit Bedacht in eine bereitstehende Kunststoffkiste ablegt, montieren die Vitec Mitarbeiter nebenan Stative. „In den letzten fünf Jahren hat sich hier sehr viel getan“, sagt Nicola dal Toso, Senior Vice President Industry and Innovation, der für Entwicklung und Kontrolle des hocheffizienten Workflows verantwortlich zeichnet. „Wo Produzenten in China Minuten für einen Arbeitsschritt brauchen, schaffen wir das dank Lean Manufacturing und „Industrie 4.0“-Strategie binnen Sekunden. Das macht uns trotz unserer extrem hohen Qualitätsstandards und der in Europa deutlich höheren Lohnkosten wettbewerbsfähig. Neben unserem unbedingten Willen, nie beim Erreichten stehen zu bleiben und auch konkurrenzlos gute Produkte kontinuierlich weiter zu verbessern, ist das der Schlüssel zu unserem Erfolg.“
State of the Art
Weit vorn sind die Italiener aber nicht nur mit Blick auf die ökonomischen Kennzahlen, sondern auch auf die ökologischen. So sind die Vitec IS Werke in Feltre „ISO 14001“-zertifiziert und folgen damit einem international anerkannten Umweltmanagement-System, das die Umweltverträglichkeit der betrieblichen Produktionsabläufe sicherstellt. Auch mit Blick auf die Mitarbeiter sieht sich der norditalienische Arbeitgeber in der Pflicht. Zu nennen sind hier etwa höchste Sicherheitsstandards und ein ausgeklügeltes Rotationssystem, das Arbeitsroutinen variiert und Ermüdungserscheinungen auf ein Minimum reduziert. Hinzu kommt ein dezidiertes Work-Life-Balance-Konzept.
Am Ende der Produktionskette stehen technologisch, funktional und in puncto Design wegweisende Produkte wie das besonders leichte und hochstabile Manfrotto Befree Advanced Reisestativ, der hochpräzise arbeitende Nitrotech Fluid-Video-Kopf oder die mit höchster Präzision gefertigten und zugleich konkurrenzlos stabilen und leichten High-End-Stative der Premiummarke Gitzo. Am Ende der Werksbesichtigung in Feltre steht die Erkenntnis, dass sich die über viele Jahrzehnte gewachsene Ingenieurskunst „Made in Italy“, eine Mentalität, die auf Qualität, herausragendes Design und schnelle, marktorientierte Innovationszyklen fokussiert und das Engagement der finanzkräftigen und investitionsfreudigen Vitec Group auszahlen: für Hobby- und Profifotografen in aller Welt wie auch für die Mitarbeiter und Stakeholder des traditionsreichen Unternehmens.
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